Une organisation de fabrication à forfait qui offre des services complets traite de nombreux composés chimiques à différentes étapes de développement, en plus de répondre aux exigences variées de ses divers clients. Que ce soit pour une fabrication à grande échelle et pleinement développée ou pour un seul lot de développement, l’organisation doit être prête à manipuler plusieurs composés dans la même installation. Une exigence extrêmement importante consiste à s’assurer que les procédés de nettoyage établis enlèvent tous les résidus de principes actifs des pièces d’équipement venant en contact direct avec le produit et utilisées pendant la fabrication, de sorte qu’il n’y ait aucun risque de contamination croisée.
La FDA présente clairement ses attentes dans le document Validation of Cleaning Processes, sous la rubrique Inspections Guides. Pour répondre aux attentes qui y sont énumérées, plusieurs approches de vérification et de validation des procédés de nettoyage sont possibles, et le sous-traitant doit déterminer l’approche la plus efficace, la plus économique et la plus pratique. Dans un contexte de sous-traitance, l’approche courante de validation de trois lots n’est probablement pas la plus pratique, car trois lots consécutifs ne seront peut-être jamais fabriqués d’un seul coup. De plus, même si la vérification de chaque lot fabriqué peut être envisagée (car elle suffirait à garantir l’absence de résidus de principes actifs et de détergents), elle ne constituerait pas l’approche la plus économique, parce qu’elle nécessiterait une grande quantité d’analyses d’échantillons et entraînerait des hausses évidentes des coûts de laboratoire.
Une approche axée sur les risques et qui s’appuie sur le pire des scénarios est la plus appropriée pour une organisation de fabrication à forfait. En utilisant un composé connu à faible solubilité et à faible puissance sur l’équipement le plus à risque et sur les zones les plus à risque de l’équipement, un protocole de validation peut être mis au point pour garantir l’enlèvement des principes actifs. Toutes les considérations présentées dans le guide d’inspection de la FDA doivent être respectées, incluant l’évaluation de la conception de l’équipement, les procédures écrites et reproductibles de nettoyage et d’échantillonnage, les méthodes d’analyse validées et les critères d’acceptation établis.
Après l’élaboration du protocole de validation, une grille et un processus axés sur les risques doivent être créés. Tous les nouveaux composés doivent être évalués en s’appuyant sur cette grille, qui couvre également tous les excipients et l’équipement à utiliser. Si un nouveau composé chimique présente des risques plus élevés que le composé ayant été initialement vérifié, un nouveau protocole de validation doit être établi et utilisé avec le nouveau composé.
Grâce à une approche de vérification et de validation des procédés de nettoyage qui s’appuie sur une grille axée sur les risques et sur le pire des scénarios, une organisation de fabrication à forfait peut répondre à toutes les exigences réglementaires et aux normes BPF tout en poursuivant des activités allégées et économiques.
Références :
Guides d’inspection de la FDA – Validation of Cleaning Processes.
http://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/ucm074922.htm
Guidance on Aspects of Cleaning Validation in Active Pharmaceutical Ingredient Plants. http://apic.cefic.org/pub/pub-cleaning-validation.pdf
Alex Wellems est directeur de la fabrication chez Ropack Pharma Solutions, qui soutient les projets de formes orales solides depuis la formulation initiale et la fabrication, l’emballage et la distribution cliniques jusqu’à la fabrication et l’emballage commerciaux. Il travaille depuis plus de 13 ans dans le secteur du développement de médicaments, se consacrant plus particulièrement à la préparation d’essais cliniques et au transfert de technologie. Il possède un baccalauréat en génie chimique de l’Université Case Western Reserve.
ALEXANDER WELLEMS
Directeur de la fabrication, Ropack Pharma Solutions
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